In vielen Unternehmen funktionieren Produktions- oder Montageprozesse „irgendwie“ – bis sie plötzlich nicht mehr skalierbar sind. Bauteile werden empfindlicher, Qualitätsstandards steigen, manuelle Arbeitsschritte werden zum Risiko oder der Fachkräftemangel bremst die Fertigung aus. Genau an diesem Punkt taucht häufig der Gedanke auf: „Wir bräuchten eine Maschine, die genau das macht, was wir brauchen – aber sowas gibt es nicht von der Stange.“
Und genau hier beginnt der Sondermaschinenbau. Er entwickelt Lösungen, die es so noch nicht gibt, und orientiert sich dabei nicht an einem Katalog oder einer Standardfunktion, sondern an den realen Abläufen eines Unternehmens. Eine Sondermaschine ist immer ein Unikat oder eine kleine Serie – gebaut für ganz konkrete Aufgaben, von der Montage über die Prüfung bis hin zur automatisierten Bearbeitung.

Sondermaschinenbau bedeutet, Maschinen zu entwickeln und zu bauen, die speziell für einen bestimmten Prozess, ein Bauteil oder eine Funktion benötigt werden. Anders als Standardmaschinen, die für breite Anwendungen konstruiert sind, entstehen Sondermaschinen immer dann, wenn eine Aufgabe individuell ist: eine besondere Geometrie, enge Toleranzen, sicherheitskritische Abläufe oder ein Prozess, der automatisiert werden soll, aber mit vorhandener Technik nicht zuverlässig abbildbar ist.
Dabei geht es nicht nur um Technik, sondern auch um Verständnis: Wie arbeitet der Kunde aktuell? Welche Schritte laufen manuell, und warum? Wo entstehen Fehler, Engpässe oder Schwankungen? Und wie lässt sich der Prozess so stabilisieren, dass er auch in Zukunft zuverlässig funktioniert?
Viele Unternehmen greifen auf Sondermaschinen zurück, wenn sie eine Lösung wollen, die nicht nur „ungefähr passt“, sondern exakt auf ihren Bedarf zugeschnitten ist. Häufig sind es kleine Details, die den Unterschied machen – ein sensibler Handling-Schritt, eine Passung, die jedes Mal stimmen muss, oder ein Prüfprozess, der so genau sein muss, dass man ihn nicht dem Zufall überlassen kann.

Eine Sondermaschine ist immer dann im Spiel, wenn eine Lösung entwickelt wird, die es als Standardprodukt nicht gibt. Typische Merkmale sind:

• Individuelle Konstruktion: Die Maschine wird speziell für das Bauteil oder den Prozess ausgelegt.
• Einzel- oder Kleinserie: Häufig Losgröße 1–10, manchmal auch Varianten für mehrere Standorte.
• Angepasste Steuerung: Bewegung, Sensorik, Abläufe und Sicherheit werden exakt abgestimmt.
• Integration in bestehende Prozesse: Die Maschine muss in das vorhandene Umfeld passen – mechanisch, elektrisch und organisatorisch.
• Besondere Präzision oder Wiederholgenauigkeit: Viele Anwendungen im Sondermaschinenbau erfordern

Genauigkeiten, die deutlich über dem Standard liegen.
Eine Sondermaschine ist wie ein maßgeschneidertes Werkzeug – sie erfüllt exakt das, wofür sie gebaut wurde. Nicht mehr und nicht weniger.

Viele stellen sich unter Sondermaschinen große, komplexe Anlagen vor. Die Realität ist vielfältiger. In der Praxis begegnen uns häufig:

• Montageeinrichtungen, die Bauteile automatisch positionieren, fügen oder verschrauben.
• Prüfstände, die elektrische, mechanische oder optische Eigenschaften zuverlässig erfassen.
• Handlinglösungen, die empfindliche oder schwere Teile schonend und sicher bewegen.
• Zuführungen und Sortiersysteme, die Bauteile automatisiert bereitstellen – selbst wenn sie schwierig zu greifen sind.
• Spezialvorrichtungen, die im Ablauf nur einen einzigen Schritt übernehmen, aber dafür entscheidend für die Gesamtqualität sind.

Sondermaschinen tauchen oft genau an den Stellen auf, an denen Standardlösungen zu unpräzise, zu unflexibel oder schlichtweg ungeeignet sind.

Auch wenn jede Maschine individuell ist, folgt der Weg dorthin einem klaren und bewährten Ablauf. Dieser Prozess stellt sicher, dass am Ende eine Lösung entsteht, die technisch funktioniert und wirtschaftlich sinnvoll ist.

Am Anfang steht immer das Verständnis für das Problem:

Welche Aufgabe soll die Maschine lösen? Wie sieht der aktuelle Prozess aus? Welche Anforderungen sind Pflicht, welche Kür?

Im nächsten Schritt wird die technische Machbarkeit geprüft:

• Welche Bewegungen oder Abläufe sind erforderlich?
• Welche Toleranzen sind einzuhalten?
• Wie groß ist der Bauraum?
• Welche Risiken gibt es im Prozess?
• Welche Automatisierungstiefe ist sinnvoll und wirtschaftlich?
• erste Taktzeit- und Bewegungsanalysen

Das Ergebnis? Nach der Prüfung der technischen Machbarkeit wird ein Grobkonzept erstellt und dem Kunden präsentiert. Da der finale Lösungsweg teilweise noch nicht absehbar ist, kann das Konzept gegebenenfalls mehrere Lösungsansätze umfassen. Nach der Freigabe des Kunden geht es anschließend in die Konstruktion.

In der Konstruktion wird die Idee zur Realität – zunächst digital. Ein 3D-Modell zeigt, wie die Maschine später arbeitet, welche Komponenten verwendet werden und wie sich einzelne Bewegungen verhalten.

Wichtige Bestandteile dieser Phase sind:

• mechanische Konstruktion
• Auswahl von Sensoren, Antrieben und Aktoren
• Sicherheitskonzept nach aktuellen Normen
• Integration in die Infrastruktur des Kunden

Gute Konstruktion bedeutet nicht nur, dass eine Maschine funktioniert. Sie muss robust, sicher und langfristig wartbar sein.

Nun entstehen die Bauteile – oft als Einzelstücke oder in sehr kleinen Stückzahlen. CNC-Bearbeitung spielt hier eine zentrale Rolle, denn viele Bauteile müssen sehr exakt gefertigt werden, damit die Maschine am Ende zuverlässig läuft.

In dieser Phase werden:

• Beschaffung aller Fertigungsteile (CNC-Frästele und CNC-Drehteile)
• Beschaffung der Kauf- und Normteile
• Schweißbaugruppen gefertigt
• Oberflächen behandelt
• erste Baugruppen vormontiert

Eine Maschine ist später nur so gut wie die Teile, aus denen sie besteht.

Jetzt zeigt sich, wie gut Konstruktion und Fertigung gearbeitet haben.
In der Montage wird die Maschine mechanisch aufgebaut, elektrisch verdrahtet und softwareseitig programmiert. Es folgen:

• Funktionsprüfungen
• Taktzeitoptimierungen
• Qualitätschecks
• Simulation verschiedener Szenarien
• Dauertest, um die Prozesssicherheit zu gewährleisten
• Anpassungen an reale Bauteile

Erst wenn die Maschine unter realen Bedingungen zuverlässig läuft, wird sie beim Kunden installiert.

Sondermaschinen sind kein Luxus – sie lösen konkrete Probleme und sie tun das besser als jede Universalmaschine. Auch für kleine Stückzahlen sind Sonderlösungen dann geeignet, wenn es einem hohen Maß an Prozesssicherheit bedarf.

Wiederholgenauigkeit ist einer der größten Pluspunkte individueller Maschinen. Sie arbeiten konstant, präzise und auch dann zuverlässig, wenn Bauteile oder Mitarbeiter wechseln.

Viele Prozesse laufen schneller und gleichzeitig sauberer, weil Drehmomente, Positionen und Abläufe exakt definiert sind.

Bevor manuelles Arbeiten zur Engstelle wird, sorgen Sondermaschinen dafür, dass kritische Schritte automatisiert ablaufen – reproduzierbar und sicher.

Monotone, schwere oder fehleranfällige Arbeiten müssen nicht mehr manuell durchgeführt werden. Das schafft Kapazitäten für anspruchsvollere Tätigkeiten.

Individuelle Lösungen machen Unternehmen unabhängiger – und oft auch schneller und besser als den Wettbewerb.

Eine Sondermaschine bedeutet nicht einfach „mehr Technik“. Sie bedeutet Stabilität, Zuverlässigkeit, Qualität und oft auch ein völlig neues Level an Produktivität. Sie wird entwickelt, um ein Problem dauerhaft zu lösen – und genau deshalb lohnt sich der Sondermaschinenbau für viele Unternehmen mehr als jedes Standardprodukt.
Wer Prozesse verbessern, automatisieren oder sicherer machen will, kommt an individuellen Lösungen nicht vorbei.

Die CNC-Bearbeitung ist das Rückgrat moderner Fertigung. CNC steht für Computerized Numerical Control und beschreibt Maschinen, die mithilfe von Software Werkstücke automatisch und präzise bearbeiten. Ob auf einer CNC-Anlage, einer CNC-Fräse oder einer CNC-Fräsmaschine: überall sorgen digitale Steuerungen für wiederholgenaue und effiziente Prozesse.

Das Kürzel CNC steht für Computerized Numerical Control, zu Deutsch: computergesteuerte numerische Steuerung. Eine CNC-Maschine oder CNC-Anlage arbeitet auf Basis digitaler Steuerbefehle, sogenannter G-Codes, die jede Werkzeugbewegung exakt definieren. Dadurch werden Werkstücke hochpräzise und reproduzierbar gefertigt, unabhängig davon, ob es sich um eine Einzelanfertigung oder eine Serie handelt.

Eine CNC-Maschine nutzt elektrische Servomotoren und Kugelumlaufspindeln, um Werkzeuge in mehreren Achsen zu bewegen. Sie wird über Software programmiert, häufig durch spezialisierte CNC-Programmierer, die CAD-Daten in Bearbeitungsbefehle umwandeln. Diese Kombination aus Mechanik, Elektronik und Software macht die CNC-Technik so leistungsfähig.

Die Begriffe CNC-Maschine, CNC-Anlage und CNC-Fräsmaschine werden im Alltag oft synonym verwendet, beschreiben aber leicht unterschiedliche Aspekte:

• Eine CNC-Maschine ist der Oberbegriff für alle rechnergestützten Werkzeugmaschinen, vom Fräszentrum bis zur Drehmaschine.
• Eine CNC-Anlage bezeichnet meist komplette Fertigungssysteme mit mehreren Maschinen und Automatisierungseinheiten.
• Eine CNC-Fräsmaschine ist eine spezielle Form der CNC-Maschine, die Material mithilfe eines rotierenden Fräswerkzeugs abträgt.

Bei Fakler Engineering kommen hochmoderne CNC-Fräsmaschinen und CNC-Anlagen zum Einsatz, die präzise Bauteile in Kleinserie oder als Prototypen fertigen, vollständig automatisiert.

Die CNC-Fräsmaschine zählt zu den wichtigsten Werkzeugmaschinen in der industriellen Fertigung. Sie ermöglicht es, komplexe Geometrien, Bohrungen und Konturen in Metall oder Kunststoff herzustellen mit Genauigkeiten in den kleinsten Bereichen.

In der CAD-Software (Computer Aided Design) entsteht das digitale Modell. Dieses wird anschließend in der CAM-Software (Computer Aided Manufacturing) in G-Code umgewandelt, der Sprache der CNC-Maschine.

Die Steuerung überträgt die Daten an die Maschine. Servomotoren bewegen das Werkzeug präzise entlang mehrerer Achsen. Je nach Ausführung, 3-, 4- oder 5-Achsen-CNC-Fräsmaschine, sind selbst Freiformflächen und komplexe Bauteile möglich.

Sensoren, Messsysteme und Software überwachen den gesamten Prozess. So entstehen maßhaltige, reproduzierbare Bauteile bei maximaler Prozesssicherheit.

In der CNC-Fertigung unterscheiden wir zwischen Fräsen und Drehen. Beide Verfahren sind computergesteuert, unterscheiden sich jedoch im Bewegungsprinzip:

CNC-Drehmaschinen werden häufig von spezialisierten CNC-Drehern bedient, die Programme schreiben, Werkzeuge einstellen und Bearbeitungsprozesse überwachen.

Ob ein Werkstück auf einer 3- oder 5-Achsen-CNC bearbeitet wird, entscheidet Fakler je nach Geometrie, Präzisionsanforderung und Stückzahl – immer mit dem Ziel, das Bauteil effizient und maßhaltig zu fertigen.

3-Achsen-CNC-Fräsmaschinen bewegen das Werkzeug in den Raumrichtungen X, Y und Z.
Sie eignen sich ideal für:

• Platten-, Block- und Gehäuseteile mit Bohrungen,
• rechteckige Werkstücke, die von oben bearbeitet werden,
• Teile, die in zwei Aufspannungen gefertigt werden können,
• Standardbohrungen und Taschen bei einfachen bis mittelschweren Geometrien,
• Prototypen und Serienteile, bei denen Wirtschaftlichkeit und kurze Rüstzeiten im Vordergrund stehen.

Sie sind robust, schnell eingerichtet und besonders effizient bei Bearbeitungsaufgaben, bei denen ein hoher Materialabtrag bei moderaten Genauigkeitsanforderungen gefragt ist.

5-Achsen-CNC-Fräsmaschinen können sich zusätzlich in zwei Rotationsachsen bewegen.
Dadurch lässt sich das Werkstück aus nahezu jeder Richtung bearbeiten – ohne Umspannen.
Diese Technologie ist optimal für:

• Bauteile mit komplexeren Formen oder Schrägen,
• mehrere Bearbeitungsrichtungen, etwa seitliche Bohrungen oder schräge Konturen,
• Freiformflächen und schwer zugängliche Bereiche,
• Präzisionsteile für den Maschinen- und Werkzeugbau,
• Kleinserien oder Prototypen mit hohen Genauigkeitsanforderungen.

Der Vorteil liegt in der höheren Präzision, der verkürzten Bearbeitungszeit und der besseren Lagegenauigkeit,
weil alle Flächen und Bohrungen in einer einzigen Aufspannung gefräst werden können.

Die 5-Achsen-Technologie erlaubt es, Werkstücke in einer einzigen Aufspannung von mehreren Seiten zu bearbeiten. Unsere DMG CMX 50 U CNC-Fräsmaschine bietet Verfahrwege von 500 × 450 × 400 mm, Drehzahlen bis 12 000 U/min und einen automatischen Werkzeugwechsler mit 60 Plätzen. Das integrierte Automationssystem mit 60 Werkstückplätzen ermöglicht eine hochproduktive Fertigung, ideal für komplexe Bauteile und Kleinserien.

Mit einer Reklamationsquote von 0,1 % und einer Liefertermintreue von über 95 % fertigt Fakler Engineering zuverlässig für Kunden aus Maschinenbau, Verpackungstechnik und Blechbearbeitung. ISO 9001-zertifiziert und „Made in Laupheim“.

Neben klassischen Fräs- und Drehverfahren gibt es weitere CNC-basierte Systeme wie den CNC-Plasmaschneider oder CNC-Laseranlagen. Sie kommen vor allem bei der Blechbearbeitung und im Prototypenbau zum Einsatz, wo hohe Schnittgeschwindigkeit und Präzision gefragt sind.
Auch CNC-Fräsen für Holz findet Anwendung, insbesondere in der Möbel- und Designindustrie, wo präzise Konturen und Oberflächen entscheidend sind.

• Höchste Präzision – Toleranzen im Mikrometerbereich
• Automatisierung – 24/7-Fertigung mit Robotik und Werkstückwechslern
• Materialvielfalt – Metall, Kunststoff, Holz und Verbundwerkstoffe
• Kostenersparnis – Effizienz durch weniger Ausschuss und Nacharbeit
• Planungssicherheit – gleichbleibende Qualität und schnelle Lieferzeiten

CNC-Anlagen, CNC-Fräsen und CNC-Fräsmaschinen bilden heute das Rückgrat industrieller Produktion. Sie garantieren Präzision, Wiederholgenauigkeit und Prozessstabilität. Eigenschaften, die im modernen Maschinenbau unverzichtbar sind. Durch den Einsatz digitaler Steuerungen und automatisierter Fertigungssysteme lassen sich Werkstücke effizient, reproduzierbar und kostengünstig herstellen.
Für produzierende Unternehmen im DACH-Raum ist CNC-Technologie daher ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Sie ermöglicht nicht nur die Bearbeitung komplexer Geometrien und hochpräziser Oberflächen, sondern auch eine flexible Anpassung an wechselnde Stückzahlen und Lieferzeiten.
Fakler Engineering in Laupheim nutzt diese Vorteile konsequent. Mit modernsten 5-Achsen-CNC-Fräsmaschinen, einem automatisierten Werkstückhandling und über 30 Jahren Erfahrung realisiert Fakler individuelle Projekte vom Prototyp bis zur Kleinserie. Kunden profitieren von kurzen Durchlaufzeiten, hoher Termintreue und messbarer Qualität mit einer Reklamationsquote von nur 0,1 Prozent.
Unternehmen, die auf CNC-Technologie setzen, sichern sich langfristig Produktivität, Qualität und Planungssicherheit.
Fakler Engineering – Ihr Partner für präzise CNC-Fertigung in der DACH-Region.